ES
Engels
España Bij het ontwerpen en produceren: Flessenblaasmachine matrijzen, naast de invloed van de matrijs op de prestaties en efficiëntie van de daaropvolgende productverwerking en productie, maar ook rekening houdend met de vereisten van het productfabricageproces op de matrijs.
(1) Uitlaat van schimmel
Door het sluiten van de vorm van de blaasvormmachine en het opblazen van de parison zal het gas in de mal op dit moment vrijkomen. Als het uitlaateffect niet goed is, zal het gas dat in de vormholte achterblijft strepen, deuken, onduidelijke lettertypen en oneffenheden op het oppervlak van het product veroorzaken. , En zelfs gebreken zoals vervorming. Daarom moet hier volledig rekening mee worden gehouden bij het ontwerp en de fabricage van de matrijs en kunnen de volgende algemene maatregelen worden genomen.
1. Ontwerp van het productoppervlak:
Bij het ontwerpen van het oppervlak van het product moeten de karakters, patronen of groeven in de mal worden ontworpen om de uitlaat van de mal te vergemakkelijken. Het is echter ook noodzakelijk om een groot glad oppervlak te vermijden, of om ondiepe patronen op het gladde oppervlak te graveren, wat bevorderlijk is voor de uitlaat van de mal.
2. Behandeling van schimmelholtes:
Niet alle oppervlakken van de vormholte van de blaasvormmachine zijn zo glad mogelijk. Een iets ruwer caviteitsoppervlak is niet bevorderlijk voor schimmelafvoer. Het kan ook het oppervlakte-effect van het product verbeteren. Veelgebruikte methoden voor oppervlaktebehandeling van holtes omvatten zandstralen van holtes, oppervlakte-etspatronen, polijsten van holtes en andere methoden. Sommige producten met zeer hoge oppervlakte-eisen, zoals cosmetische containers van polystyreen, zijn echter niet geschikt.
3. ontluchtingsgat of ontluchtingsgroef
De beste manier om het probleem van schimmelafvoer op te lossen, is door uitlaatgroeven of gaten in de vormholte en het scheidingsoppervlak te openen. Verschillende veelvoorkomende uitlaatmethoden zijn als volgt.
(1) Open een uitlaatgroef op het scheidingsoppervlak van de mal
Uitlaatgroeven op het scheidingsoppervlak worden geopend om zoveel mogelijk lucht af te voeren. Over het algemeen zijn de uitlaatgroeven ontworpen aan de schouder en onderkant van het scheidingsoppervlak en kunnen ze in posities worden geopend als er speciale behoeften zijn. De breedte van de uitlaatgroef is over het algemeen 5-25 mm; de daadwerkelijke keuze van de uitlaatgroef moet gebaseerd zijn op het productproductieproces, het containervolume en de wanddikte, in het algemeen tussen 0,01 en 0,2 mm. Hoe groter het volume, hoe dieper de groef. .
(2) Open ventilatiegaten in de vormholte
Wanneer het ontluchtingsgat in de vormholte moet worden geopend, is de diameter van het ontluchtingsgat nabij de vormholte over het algemeen ontworpen om 0,1-0,3 mm te zijn. Als de diameter te groot is, zal dit stoten achterlaten op het oppervlak van het product en het oppervlak van het product aantasten. Als de diameter te klein is, zullen er weer kuilen zijn en bij het ontwerpen van de positie van de ontluchting in de vormholte moet worden overwogen om de lay-out van het koelsysteem niet te verstoren. Voor producten met een groot volume kan de diameter van het uitlaatgat groter zijn en wordt een specifieke uitlaatplug voor uitlaat geïnstalleerd. Daarnaast kan bij het inzetstuk in de vormholte een afvoergroef zijn voorzien.
(3) Vacuüm uitlaat
Bij het maken van de mal van de holle blaasvormmachine, boor enkele kleine gaatjes in de holte van de mal om ze te verbinden met de vacuümmachine, die de lucht die in de vormholte achterblijft kan extraheren, zodat de blaasvormklomp en de holte zijn nauw verbonden. Bovendien is deze methode ook gunstig voor sommige geblazen producten die moeten worden getrokken, de binnenkant van het geblazen product kan niet worden opgeblazen, de oppervlaktekwaliteit is vereist en de sandwich is hol. De besturing van het vacuümuitlaatsysteem moet worden gecombineerd met het elektrische besturingssysteem van de holle vormmachine om de nauwkeurigheid en prestaties te regelen.
(2) Schimmelkoeling
De koeling van de vorm van de automatische blaasvormmachine is een van de belangrijke voorwaarden voor het vormproces, die de productie-efficiëntie en productkwaliteit van het product rechtstreeks beïnvloedt en bepaalt. Het ontwerp van het matrijskoelsysteem houdt rekening met factoren zoals de koellocatie, het koelgebied, de efficiëntie van de warmteoverdracht, de uniformiteit van de productkoeling, de koelwatertemperatuur, het debiet, de druk, de temperatuur en de warmtecapaciteit van gesmolten hars. Daarom moet rekening worden gehouden met het ontwerp van het koelsysteem van de matrijs.
Veelgebruikte matrijskoelkanalen zijn onder meer boxkoelkanalen, boorkoelkanalen, gieten van begraven koelkanalen en gelamineerde matrijskoelkanalen. Hoe dan ook, de opstelling van de koelwaterkanalen moet zich onder de mal bevinden en de uitlaat moet zich boven de mal bevinden, zodat het koelwater in de richting van natuurlijke verwarming kan stromen.
(3) Die-cut en tailing trog
Om de parison vast te klemmen en te sluiten en de parison-staart af te snijden, is het noodzakelijk om sneden op het scheidingsoppervlak van de mal te maken, zoals de nek, bodem, handvat en handvat. De breedte van de snede hangt af van het type materiaal, de dikte van de parison en het volume van het product, en ligt in het algemeen tussen 1 en 4,5 mm. De incisie wordt beïnvloed door het volume van het product en de dikte van de parison. Als de incisie te ondiep is, kan de mal niet worden gesloten en is de parison moeilijker te snijden. Als de incisie te groot is, kan het materiaal van de parisonstaart niet in contact komen met de mal en kan het niet worden gekoeld. Over het algemeen is de mesrand 80% tot 90% van de wanddikte van de parison. Aan de buitenrand van de stansvorm is een tailing trog voorzien, die het afgesneden deel in de trog kan opslaan en plaatselijk de voeg van het product kan verdikken. Ook de diepte van de tailing groove heeft een grote invloed op het product. Het groefdieptebereik dat voor verschillende materialen wordt gebruikt, wordt weergegeven in de aanbevolen tabel. Over het algemeen wordt de groefdiepte geselecteerd op 80% -90% van de wanddikte van de parison, wat de naad van het product kan vergroten. Dikke rol.3
