ES
Engels
España Compleet PET-fles voorgevormde mal ontwerpproces
De eerste stap: de analyse en vertering van de 2D- en 3D-beelden van het product, die de volgende aspecten omvat:
1. De geometrie van het product.
2. Afmetingen, toleranties en ontwerpbenchmarks van producten.
3. De technische vereisten van het product (dwz technische voorwaarden).
4. De naam, krimp en kleur van het plastic dat in het product is gebruikt.
5. Oppervlaktevereisten van producten.
Stap 2: Bepaling van het injectietype
De bepaling van injectiespecificaties is voornamelijk gebaseerd op de grootte en productiebatch van kunststof producten. Wanneer de ontwerper de injectiemachine kiest, is de belangrijkste overweging de plastificatiesnelheid, het injectievolume, de klemkracht, het effectieve oppervlak van de geïnstalleerde mal (afstand tussen de trekstangen van de injectiemachine), de volumemodulus, de uitwerpvorm en de vaste lengte . Als de klant het model of de specificatie van de gebruikte injectie heeft verstrekt, moet de ontwerper de parameters ervan controleren en als deze niet aan de vereisten kan voldoen, moet deze met de klant worden besproken voor vervanging.
Stap 3: Bepaling van het aantal holtes en plaatsing van de holtes
De bepaling van het aantal matrijsholtes is voornamelijk gebaseerd op het geprojecteerde oppervlak van het product, geometrische vorm (met of zonder zijkerntrekken), productnauwkeurigheid, batchgrootte en economische voordelen.
Het aantal gaatjes wordt voornamelijk bepaald door de volgende factoren:
1. De productiebatch van het product (maandbatch of jaarbatch).
2. Of het product zijkerntrekken en de behandelingsmethode heeft.
3. De afmetingen van de matrijs en het effectieve oppervlak van de spuitgietmatrijs (of de afstand tussen de trekstangen van de spuitgietmachine).
4. Het gewicht van het product en het injectievolume van de injectiemachine.
5. Het geprojecteerde oppervlak en de klemkracht van het product.
6. Productnauwkeurigheid.
7. Productkleur.
8. Economische voordelen (productiewaarde van elke set matrijzen).
Deze factoren zijn soms wederzijds beperkend, dus bij het bepalen van het ontwerpschema moet het worden gecoördineerd om ervoor te zorgen dat aan de belangrijkste voorwaarden wordt voldaan. Nadat het aantal sterke eigenschappen is bepaald, wordt de opstelling van de holtes en de lay-out van de posities van de holtes uitgevoerd. De opstelling van de holte omvat de grootte van de mal, het ontwerp van het poortsysteem, de balans van het poortsysteem, het ontwerp van het kerntrekmechanisme (schuifmechanisme), het ontwerp van de inzetkern en het ontwerp van de hotrunner systeem. De bovenstaande problemen houden verband met de selectie van het scheidingsoppervlak en de poortpositie, dus in het specifieke ontwerpproces moeten de nodige aanpassingen worden gedaan om het meest perfecte ontwerp te bereiken.
Stap 4: Bepaling van het scheidingsoppervlak
Het scheidingsoppervlak is gespecificeerd in sommige buitenlandse producttekeningen, maar in veel matrijsontwerpen moet dit worden bepaald door het matrijspersoneel. Over het algemeen is het scheidingsoppervlak op het vlak gemakkelijker te hanteren en soms komt het een driedimensionale vorm tegen. Het scheidingsoppervlak moet speciale aandacht krijgen. De selectie van het scheidingsoppervlak moet de volgende principes volgen:
1. Het heeft geen invloed op het uiterlijk van het product, vooral voor producten met duidelijke vereisten voor uiterlijk, moet meer aandacht worden besteed aan de impact van typen op het uiterlijk.
2. Het is gunstig om de nauwkeurigheid van het product te waarborgen.
3. Het is gunstig voor de verwerking van schimmels, met name de verwerking van holtes. Herstelbureau.
4. Het is gunstig voor het ontwerp van het gietsysteem, het uitlaatsysteem en het koelsysteem.
5. Het is gunstig voor het uit de vorm halen van het product en er wordt voor gezorgd dat het product bij het openen van de mal aan de zijkant van de beweegbare mal blijft liggen.
6. Het is handig voor metalen inzetstukken.
Bij het ontwerpen van het laterale scheidingsmechanisme moet ervoor worden gezorgd dat het veilig en betrouwbaar is en moet worden geprobeerd interferentie met het instelmechanisme te voorkomen, anders moet een eerste-retourmechanisme op de mal worden geplaatst.
De zesde stap: de bepaling van de matrijsbasis en de selectie van standaardonderdelen
Nadat alle bovenstaande inhoud is bepaald, wordt de vormbasis ontworpen volgens de vooraf bepaalde inhoud. Kies bij het ontwerpen van de matrijsbasis zoveel mogelijk de standaard matrijsbasis en bepaal de vorm, specificatie en dikte van de A- en B-platen van de standaard matrijsbasis. Standaardonderdelen omvatten algemene standaardonderdelen en matrijsspecifieke standaardonderdelen. Gangbare standaardonderdelen zoals bevestigingsmiddelen, enz. Matrijsspecifieke standaardonderdelen zoals positioneringsring, aanspuitbus, duwstang, duwbuis, geleidepaal, geleidebus, vormspecifieke veer, koel- en verwarmingselementen, secundair scheidingsmechanisme en standaardcomponenten voor precisiepositionering, enz. Benadrukt moet worden dat bij het ontwerpen van de matrijs zoveel mogelijk de standaard matrijsbasis en standaardonderdelen moeten worden gekozen, omdat een groot deel van de standaardonderdelen op de markt is gebracht en op de markt kan worden gekocht bij op elk moment, wat uiterst belangrijk is voor het verkorten van de fabricagecyclus en het verlagen van de fabricagekosten. voordelig. Nadat de maat van de koper is bepaald, is het noodzakelijk om de nodige sterkte- en stijfheidsberekeningen uit te voeren voor de matrijsgerelateerde onderdelen om te controleren of de geselecteerde matrijsbasis geschikt is, vooral voor grote matrijzen, wat bijzonder belangrijk is.
Stap 7: Ontwerp van het poortsysteem
Het ontwerp van het poortsysteem omvat de selectie van de hoofdloper, de bepaling van de vorm van de dwarsdoorsnede en de grootte van de loper. Als een puntpoort wordt gebruikt, moet er ook aandacht worden besteed aan het ontwerp van de poortverwijderingsinrichting om het afstoten van de loper te garanderen. Bij het ontwerpen van het poortsysteem is de eerste stap het selecteren van de locatie van de poort. Of de selectie van de poortlocatie geschikt is of niet, heeft direct invloed op de vormkwaliteit van het product en of het injectieproces soepel kan verlopen. De selectie van de locatie van de poort moet de volgende principes volgen:
1. De poortlocatie moet zo ver mogelijk op het scheidingsoppervlak worden gekozen, om de verwerking van de mal en het reinigen van de poort te vergemakkelijken.
2. De afstand tussen de poortpositie en de verschillende delen van de spouw moet zo consistent mogelijk zijn en het proces moet zo kort mogelijk zijn (in het algemeen is het moeilijk om een grote poort te bereiken).
3. De positie van de poort moet ervoor zorgen dat wanneer het plastic in de holte wordt geïnjecteerd, het naar het brede en dikwandige deel van de holte is gericht om de instroom van plastic te vergemakkelijken.
4. Voorkom dat het plastic naar de spouwmuur, de kern of het inzetstuk snelt wanneer het in de spouw stroomt, zodat het plastic zo snel mogelijk in elk deel van de spouw kan stromen, en vermijd vervorming van de kern of het inzetstuk.
5. Probeer lassporen op het product te vermijden. Als dat zo is, maak dan de smeltsporen op de onbelangrijke plek van het product.
6. De locatie van de poort en de injectierichting van het plastic moeten zodanig zijn dat het plastic gelijkmatig in de parallelle richting van de holte kan stromen wanneer het in de holte wordt geïnjecteerd, en bevorderlijk is voor de afvoer van het gas in de holte .
7. De poort moet worden ontworpen op het meest gemakkelijk te verwijderen deel van het product en mag tegelijkertijd het uiterlijk van het product niet zoveel mogelijk beïnvloeden.
Stap 8: Ontwerp van uitwerpsysteem
De uitwerpvorm van het product kan worden samengevat in drie categorieën: mechanisch uitwerpen, hydraulisch uitwerpen en pneumatisch uitwerpen. Mechanisch uitwerpen is de laatste schakel in het spuitgietproces en de kwaliteit van het uitwerpen zal uiteindelijk de kwaliteit van het product bepalen. Daarom kan het uitwerpen van het product niet worden genegeerd. Bij het ontwerpen van een uitwerpsysteem moeten de volgende principes in acht worden genomen:
1. Om te voorkomen dat het product door uitwerpen vervormt, moet het drukpunt zo dicht mogelijk bij de kern of het moeilijk te verwijderen onderdeel liggen. De opstelling van de drukpunten moet zo evenwichtig mogelijk zijn.
2. Het drukpunt moet worden toegepast op het deel waar het product de grootste kracht kan weerstaan, en het deel met een goede stijfheid, zoals de ribbe, flens, wandrand van schaalachtige producten, enz.
3. Probeer te voorkomen dat het drukpunt op het dunne oppervlak van het product inwerkt, om te voorkomen dat het product wit en hoog wordt, zoals schaalvormige producten en cilindrische producten, waarvan de meeste worden uitgeworpen door duwplaten.
4. Probeer te voorkomen dat de uitwerptekens het uiterlijk van het product beïnvloeden, en het uitwerpapparaat moet zich op het verborgen oppervlak of niet-decoratieve oppervlak van het product bevinden. Bij transparante producten moet speciale aandacht worden besteed aan de keuze van de positie en de uitwerpvorm.
5. Om het product tijdens het uitwerpen gelijkmatig te belasten en om vervorming van het product als gevolg van vacuümadsorptie te voorkomen, worden vaak composietejectie of speciale vormen van uitwerpsystemen gebruikt, zoals duwstang, duwplaat of duwstang, duw buiscomposiet Uitwerping, of gebruik de luchtinlaatdrukstang, duwblok en andere vaste apparaten, en indien nodig moet een inlaatklep worden geïnstalleerd.
Stap 9: Ontwerp van het koelsysteem
Het ontwerp van het koelsysteem is een vervelende taak en het is noodzakelijk om rekening te houden met het koeleffect, de uniformiteit van de koeling en de invloed van het koelsysteem op de algehele structuur van de mal. Het ontwerp van het koelsysteem omvat het volgende:
1. De opstelling van het koelsysteem en de specifieke vorm van het koelsysteem.
2. Bepaal de specifieke locatie en grootte van het koelsysteem.
3. Belangrijke onderdelen zoals de koeling van de bewegende modelkern of inzetstukken.
4. Koeling van zijschuivers en zijschuivers.
5. Ontwerp van koelcomponenten en selectie van standaard koelcomponenten.
6. Ontwerp van afdichtingsstructuur.
Stap 10:
De geleidingsinrichting op de kunststof spuitgietmatrijs is bepaald bij gebruik van de standaard matrijsbodem. Onder normale omstandigheden hoeven ontwerpers alleen te selecteren volgens de specificaties van de matrijsbasis. Wanneer echter een nauwkeurig geleidingsapparaat vereist is volgens de productvereisten, moet de ontwerper een specifiek ontwerp uitvoeren volgens de vormstructuur. De algemene gids is onderverdeeld in: de gids tussen de bewegende en vaste vormen; de geleiding tussen de duwplaat en de vaste plaat van de duwstang; de geleider tussen de duwplaatstang en de bewegende sjabloon; de geleider tussen de vaste malzitting en de duwpiraat. Vanwege de beperking van de bewerkingsnauwkeurigheid of de vermindering van de aanpassingsnauwkeurigheid van het algemene geleidingsapparaat na een gebruiksperiode, heeft dit direct invloed op de nauwkeurigheid van het product. Daarom moeten voor producten met hogere nauwkeurigheidseisen precisiepositioneringselementen afzonderlijk worden ontworpen, waarvan sommige zijn gestandaardiseerd, zoals conische positioneringspennen, positioneringsblokken, enz., maar sommige precisiegeleidings- en positioneringsapparatuur moeten speciaal zijn ontworpen volgens de specifieke structuur van de module.
De elfde stap: de selectie van vormstaal
De materiaalkeuze voor matrijsvormende onderdelen (holte, kern) wordt voornamelijk bepaald door de partij producten en het type kunststof. Voor hoogglans of transparante producten worden voornamelijk 4Cr13 en andere soorten martensitisch corrosiebestendig roestvast staal of verouderingshardend staal gebruikt. Voor kunststofproducten die met glasvezel zijn versterkt, moet geblust staal met een hoge slijtvastheid zoals Cr12MoV worden gebruikt. Wanneer het materiaal van het product PVC, POM is of vlamvertragend is, moet corrosiebestendig roestvrij staal worden gekozen.
Stap 12: Teken de montagetekening
Nadat de basis van de uitlijnmal en de bijbehorende inhoud zijn bepaald, kan de montagetekening worden getekend. Tijdens het tekenen van montagetekeningen zijn het geselecteerde gietsysteem, koelsysteem, kerntreksysteem, uitwerpsysteem, enz. Verder gecoördineerd en geperfectioneerd om een relatief perfect ontwerp van de structuur te bereiken.
De dertiende stap: het tekenen van de belangrijkste onderdelen van de mal
Bij het tekenen van het holte- of kerndiagram is het noodzakelijk om te controleren of de gegeven vormgrootte, tolerantie en ontkistingshelling op elkaar zijn afgestemd en of de ontwerpbasis is afgestemd op de ontwerpbasis van het product. Tegelijkertijd moet ook rekening worden gehouden met de maakbaarheid van de holte en de kern tijdens verwerking en de mechanische eigenschappen en betrouwbaarheid tijdens gebruik. Voor het tekenen van het structurele onderdelendiagram, wanneer de standaard malbasis wordt gebruikt, kunnen de meeste andere structurele onderdelen dan de standaard malbasis worden getekend zonder het structurele onderdeeldiagram te tekenen.
Stap 14: Ontwerptekeningen proeflezen
Nadat het ontwerp van de matrijstekening is voltooid, stuurt de matrijsontwerper de ontwerptekening en de bijbehorende originele gegevens naar de supervisor voor proeflezen.
De corrector moet systematisch de algehele structuur, het werkingsprincipe en de haalbaarheid van de werking van de matrijs nalezen volgens de relevante ontwerpbasis die door de klant is verstrekt en de vereisten van de klant.
Stap 15: Medeondertekening van ontwerptekeningen
Nadat de ontwerptekening van de matrijs is voltooid, moet deze onmiddellijk ter goedkeuring aan de klant worden voorgelegd. Pas nadat de klant akkoord gaat, kan de matrijs worden voorbereid en in productie worden genomen. Wanneer de klant een belangrijke mening heeft en ingrijpende herzieningen moet aanbrengen, moet deze opnieuw worden ontworpen en vervolgens ter goedkeuring aan de klant worden overhandigd totdat de klant tevreden is.
Stap 16:
Het uitlaatsysteem speelt een cruciale rol bij het waarborgen van de vormkwaliteit van het product. De uitlaatmethoden zijn als volgt:
1. Gebruik de uitlaatsleuf. De uitlaatgroef bevindt zich over het algemeen in het laatste deel van de te vullen spouw. De diepte van de uitlaatgleuf varieert met het plastic en wordt in principe bepaald door de maximale speling die het plastic zonder flits toelaat.
2. Gebruik de passende speling van de kern, inzetstukken, stoterstangen, enz. of speciale uitlaatpluggen om uit te blazen.
3. Soms is het nodig om de uitlaatnaald te ontwerpen om de vacuümvervorming die wordt veroorzaakt door het werk in uitvoering te voorkomen.
Conclusie: Door de bovenstaande matrijsontwerpprocedures te combineren, kunnen sommige ervan samen worden beschouwd en sommige moeten herhaaldelijk worden overwogen. Omdat de factoren vaak tegenstrijdig zijn, moeten ze voortdurend worden aangetoond en gecoördineerd in het ontwerpproces om een betere deal te krijgen, vooral de inhoud met betrekking tot de matrijsstructuur, die serieus moet worden genomen, en vaak moeten meerdere plannen tegelijkertijd worden overwogen . Deze structuur somt de voor- en nadelen van verschillende aspecten zoveel mogelijk op, analyseert ze één voor één en optimaliseert ze. Structurele redenen zullen direct van invloed zijn op de fabricage en het gebruik van de matrijs, en zelfs de hele set matrijzen zal worden gesloopt als de gevolgen ernstig zijn. Daarom is matrijsontwerp een belangrijke stap om de matrijskwaliteit te waarborgen, en het ontwerpproces is een systematisch project.
